机械加工1
1.1 劳动保护管理
工作不完美。劳动保护是保护所有机械加工操作人员的重要手段。如果劳动防护管理不完善，不能及时向操作人员发放劳动防护用品或操作人员没有按要求佩戴防护用品，就很容易造成擦伤、烧伤、碰伤等事故。
1.2 操作人员技能不足
现在很多企业招收技工学院刚毕业的学生，经过简单培训后就开始工作。虽然大多数学生在校期间都接触过类似的机械设备，但由于经验和技能的缺乏，对设备的性能还没有足够的了解。我对切削工具的使用不是很熟练。如果我单独操作，很容易造成车祸等事故，刀具刃磨和断屑不正确，有伤人的危险，装夹方法不正确，工件飞出造成伤害等事故。
2 加强机械加工安全防范
2.1 强化安全管理 安全生产管理
工作包括建立健全规章制度，强化安全责任意识，加强员工安全教育培训，加大监督检查力度。建立健全规章制度是保证机械加工参与者参与安全生产的必要手段。该系统用于约束行为者的行为，使其行为符合安全生产管理要求。通过制定岗位操作规程、安全操作规程等制度，使管理班子和操作人员的工作具体化，使实际操作过程可控。强化安全责任意识，就是明确每个机械加工参与者的安全责任。单位负责人对本单位的安全工作全面负责，然后层层落实安全责任。班组长负责本班组的安全职责，并配备一名安全员。对安全工作负责，班组全体成员对自身安全负责，确保每个参与人员都能有效控制安全生产事故的发生。加强员工安全教育培训的方法和形式多种多样，针对不同工种的培训内容和方法也必须有所不同。安全教育可以通过听课、观看、说等方式进行。讲课是指聘请具有丰富专业安全知识、经验丰富的人员进行定期或不定期的讲座和教学；观看是指观看一些有代表性的安全教育视频或书籍，通过安全生产事故的实例对机器操作人员进行警示；讨论是班组成员就实际操作中的安全注意事项进行交流的过程。加强监督检查，就是检查评估上述安全规章制度的执行情况、安全责任落实情况、安全教育培训的实际效果。如果发现落实不到位、群众落实不到位、教育培训不力的情况，我们可以根据实际情况进行进一步处理。
2.2加强机械设备管理
undefined加工企业可以利用人力资源，调配专业科研人员，分析探索常见错误，提出新的解决方案和新的加工工艺。不断提升专业能力，针对可避免的错误提出相关解决方案。同时，我们对量具、夹具、切削刀具等基础加工刀具进行材料改性研究，生产出材料性能更好的加工刀具，避免频繁磨损。 。另外，在加工过程中，可以科学、综合地运用误差传递、分组、平均等方法来化解误差，提高工件的精度。
3.3 减少或转移原始误差，提高加工精度
减少原始误差的关键和基础是原始数据的收集和分析。通过分析不同的数据，可以发现原始误差对加工误差的影响程度。通过一定的数据处理，发现原始误差的规律，破解规律，并进行调整以减小原始误差。此外，加工设备的日常维护和修理也会减少原始错误。
3.4 采用补偿控制技术，提高加工精度
误差补偿是减少误差的常用方法。它主要是在数据测量和采集后利用软件进行补偿。它成本低、方便、实施简单。其中包括两种常见的补偿方法，一种是误差补偿法，另一种是误差抵消法。误差补偿法是通过覆盖原始误差来减少误差的方法。这种方法本质上是“以形补形”。误差消除法是通过原始误差与期望误差之间的相关性来消除误差的方法。这种方法虽然不能达到消除误差的目的，但可以有效减少误差。
4 结论
综上所述，机械加工中的误差是不可避免的，但仍然可以通过人工校准来减少误差，误差的减少意味着精度的提高。上面提到的减少误差的方法并不是解决误差的最根本的方法。最根本的途径是通过科学研究改进加工技术，提高加工设备和材料的性能。为了提供更好的加工机械效果，加工企业应不断扩大和提高综合加工能力。
参考资料
[1]陈道富，黄磊。减少加工误差，提高加工精度[J]．城市建设理论研究（电子版），2016（15）：5661.
机械加工第3章
关键词：机械加工；技术;改进;数控机床
undefinedundefined在加工技术实施过程中，加工要素是我国机械加工的基础。同时，加工要素的改进可以有效提高零件的加工质量和精度。因此，我国必须不断完善和创新加工技术体系，弥补技术体系的短板。在此过程中，要不断引进和学习国外先进的加工技术，并在引进和学习的基础上创造出符合我国加工特点的新的加工技术。同时，要不断完善加工企业的创新激励制度，不断激发相关技术人员的创新积极性。
3.2我国必须不断引进先进的机械加工设备，实现自动化加工、信息化处理和现代化加工
我国机械加工技术虽然取得了很大突破，但在国际上仍然比较落后。我国许多机械加工企业仍然采用传统的加工工艺进行机械加工，导致加工质量和精度无法与世界先进水平竞争。在科学技术飞速发展的今天，我国必须不断创新加工技术。在自动化加工中；信息处理。让我国的机械加工技术实现自动化、智能化。我国加工企业必须大力引进先进的数控技术，依靠数控机床实现机械加工的自动化、智能化。
3.3 在选择机械加工工艺过程中，应做好相应的科学定位
在制定零件加工工艺的过程中，必须对待加工零件进行准确、科学的定位，这有助于提高零件的加工质量。必须对影响零件加工精度和质量的定位做出科学判断，才能提高零件的加工质量和精度。在设计用于加工的工件时，需要确定工件操作机床和刀具位置的表面。定位基准的选择是否合理、准确将直接影响复杂程度的零件加工质量。在改进和制定加工工艺的过程中，必须有利于企业的生产计划及其生产调度。
参考资料
[1] 孟祥辉.加工过程误差的不利影响及对策[J]．企业技术发展（下半月）2014年（15）：110-111.
[2]郭春芬，魏俊英。基于本体的机械加工技术知识表示研究[J]．煤炭技术, 2011, 30(7): 3-5.
[3]季树东.机械加工技术知识本体与检索方法研究[J]．科技致富指南，2014（13）：198.
[4]王宁红.机械产品质量鉴定中若干问题的分析与建议[J].中国制造业信息化，2010，6（11）：795-796.
提高用于加工零件的机床的几何精度，提高夹具、量具和刀具本身的精度，控制工艺系统受力和热变形引起的误差，减少刀具磨损和内应力引起的变形误差，最大限度地减少刀具磨损和变形误差。测量误差等。它直接减少了原始误差。
3.2 误差补偿方法
对于工艺系统中的一些原始误差，可以采用误差补偿方法来控制其对零件加工误差的影响。
(1)误差补偿法：该方法人为地产生新的原始误差来补偿或抵消原有工艺系统固有的原始误差，从而减少加工误差，提高加工精度。
(2)误差抵消法：用一个原始误差部分或全部抵消一个原始误差或另一个原始误差。
3.3 对原始误差求微分或平均
为了提高一批零件的加工精度，可以采用划分部分原始误差的方法。对于加工精度要求较高的零件表面，也可采用在连续试切过程中逐渐均化原始误差的方法。
(1)原始误差微分(分组)法：根据误差反映规律，测量过程中毛坯或工件的尺寸，按尺寸分为n组，每组工件的尺寸范围减少到原来的1/n。然后根据各组的误差范围调整刀具相对于工件的精确位置，使各组工件的尺寸离散范围的中心基本一致，从而使整批的尺寸离散范围工件数量大大减少。
(2)均衡原始误差：该方法的过程是通过加工不断减小和平均被加工表面的原始误差。均质化的原理是通过相互比较和检查，找出密切相关的工件或刀具表面之间的差异，然后进行相互修正加工或基准加工。
3.4 传输原稿错误
该方法的本质是将原始误差从误差敏感方向转移到误差不敏感方向。将原来的错误转移到非敏感方向。各种原始误差在零件加工误差中反映的程度，与其是否处于误差敏感方向直接相关。
4 结论
总之，在加工过程中，误差是不可避免的。只有对误差产生的原因进行详细分析，才能采取相应的预防措施，尽可能减少加工误差，从而有效提高加工精度。
参考资料：
[1]李国栋《机械加工工艺路线的拟定》，2011.9
[2]苏文宇《浅谈机械加工的工艺规程》, 2010.(8)
机械加工第五章
潘学敏
第一基准位置产生错误。零件图中一般都会设计基准尺寸、表面尺寸等，基准位置是指可以制造的设计标准。在机器工作过程中，需要对设计图进行处理，确定表面尺寸的加工过程步骤，进行参照基准位置的定位过程。当定位基准时的选择和需要加工基准的尺寸不匹配时，工件的加工将会产生错误。第二不准确的定位误差。夹具定位不能够按照绝对精度的基本尺寸来执行，它们的实际尺寸，被允许在允许的范围中指定的变化。在加工过程中对尺寸的定位不准确或者加工配合间隙较大都会造成工件位置的变动，进而影响了工件精度。
1.4工艺误差影响
第一是工件本身的材料性质。机床刀具的刚性如果小于加工工件的刚性，就会出现刚性力不足引起的误差，在切削过程中工件的变形效果明显。第二，刀具的刚性。我们在车零件外圆时由于加工表面法线刚度很大，外表面的尺寸变形可以忽略不计。但是镗直径较小的内孔，机床的刀具通常情况下会出现受力变形，在运动过程中就会对孔加工精度造成误差。第三，机器零件的刚性。机床自身存在许多的机械零件，在加工过程中无法准确的确定机械零件的刚度，无法准备测算出零件对工件造成的影响，目前工件加工过程中对机床自身的刚性一般忽略不计。
2采用工艺方法提高加工精度
2.1减少原有的错误
最大限度地减少精密测量工具本身精度的测量误差，减少变形误差应力，控制机床零件的热变形误差，对于磨损的工具，仪器要尽早更换，减少零件制造过程中的误差。为了达到提高零件加工精度的目的，需要对误差产生的原因进行进一步的分析，并采取适当的措施以解决导致误差的错误，降低工具和刀具的形状误差，使用精密零件的几何精度的机械加工精度，刚度和热变形控制处理，最大程度地减少刀具加工过程对零件尺寸的影响。
2.2误差补偿方法
通过对零件的加工图纸进行分析，得到一些可能出现的误差情况，然后采取人为的误差进行尺寸补偿，通过误差补偿方法控制工件加工精度。通过这些人工的补偿方法以改善所希望达到的精确度，减少零件加工的误差，达到提高工件加工精度的目的。
2.3分化误差方法机械
加工中往往会出现大批量的加工过程，为了提高零件的整体加工精度，可采取分批管理，分解加工误差的方法，使之分批状态下零件的误差保持相对值。根据误差反映规律，首先将加工零件按照尺寸的大小分为若干组，这样每组工件的尺寸范围就缩减到一个固定的范围，然后每组都根据各自的误差范围采用一个基准尺寸，分别进行刀具的选择和刀具相对零件位置的确定，使各组工件的尺寸误差范围波动基本一致。
2.4均化误差方法机械
加工中对于加工精度要求高的零件表面，一次性加工无法达到好的效果，工艺中可以采取过程不断加工，逐步均化设计要求的方法。这种方法的过程是通过加工使被加工表面尺寸不断的缩小，误差不断的平均化。均化的原理就是首先通过较大尺寸的加工，然后进行不断的缩减尺寸加工，从中找出加工误差规律，然后再进行相互修正加工，最终完成工件的加工过程。
3结语
机械加工篇7
关键词：机械加工工艺;加工精度;影响
制造业是我国的经济支柱性产业之一，是人类社会完成工业化进程的里程碑式标志之一，但是，随着制造业的不断发展，对于加工精度的要求也会逐步提升。针对这样的情况，在进行制造业生产的过程之中，要充分的考校机械加工在零件制造中的作用与地位，并通过对机械加工工艺技术的研究，找寻出利用数控加工技术提升机械加工效率的方法，提升机床加工技术的加工效率。
1.进行对机械加工工艺研究的重要意义
截至目前为止，随着现代科学技术水平的不断提升，机械加工工艺技术已经日趋完善，与此同时，由于在机械加工工艺技术之中蕴含了许多的数控基本原理，在进行机械加工工艺技术的应用过程之中，可以有效的提升车削加工的加工效率。除此之外，通过在生产过程之中有效的应用使用机械加工工艺技术，可以在非常大的程度上有效的提升机械加工的加工质量，并对机械加工和零部件加工的加工质量有着极大的促进作用。但是，即使机械加工工艺技术在应用的过程之中有着非常多的优点，在实际的机械加工工艺技术的应用过程之中，还是存在着一些问题，而这些问题和机械加工过程所选择的车削刀具的类型有着直接的关系。针对这样的情况，在具体的机械加工加工过程之中，应当注重对影响机械加工加工所使用的刀具的各种影响因素进行探究，找出合适的刀具，有效的提升机械加工的加工质量，进而提升机械加工的零件的精度。
2.机械加工工艺对于加工精度的影响
2.1机械加工中刀具选择对于加工精度的影响
在进行生产加工的过程之中，主要存在着两种不同类型的机械加工刀具，根据刀具形状的不同，所加工出来的零部件的加工质量也是存在一定的差异的。一般情况下，尖形机械加工加工刀具的刀尖部位（一般情况下，这一部分也是刀具的刀位点）主要是采用的直线形的模式，并在其侧面存在着切削刃。例如，尖形机械加工加工刀具具有着大约九十度的外圆车刀以及相应的内孔车刀。在进行加工生产的过程之中，具备有着尖形的形状特点的加工刀具在加工的过程之中，所生产的出来的零部件的轮廓形状具有着非常重要的特点。针对这样的情况，在采用具有着尖形外表特征的加工刀具的过程之中，所生产的出来的零部件也具有着相应的特点。另外的一种的加工的刀具类型则是具有着圆弧形的特点，在其使用的过程之中，也具备着一定的加工特点。一般情况下，圆弧形机械加工加工刀具主要是应用在车削内外表面之上，尤其是在车削刀具的连接部位，进行对圆弧形机械加工加工刀具的半径选择的过程之中，也要进行对圆弧半径和切削零件的曲率半径的比较，并充分的考虑到圆弧形机械加工加工刀具的制造难易程度因素之上。
2.2机械加工中的模块设计部分对于加工精度的影响
第一，要利用数控加工技术制造好数控机床的焊接钢板纤维混凝土床身部分。具体的来说，为了满足数控机床后续的生产加工需要，就需要数控机床的床身结构具备足够的热力学稳定性和力学结构性能，这有这样才能够满足数控机床生产的精度需求和生产率需求;
第二，为了有效的保证机械加工的加工精度，在进行机械加工的过程之中，一般会使用到相应的电动轴直接加工的生产方式，通过这样的方式，可以有效的简化数控机床内部的零件数量，有效的减少数控机床的零部件数目，进而有效的降低数控机床的施工成本。与此同时，通过使用电主轴技术，可以有效的减少数控机床内部的齿轮等中间的传动环节，进而在生产的过程之中，有效的控制好机械零部件的加工精度;
第三，在进行接卸加工的过程之中，通过对加工刀具的合理设计选择，可以有效的实现在数控机床的加工过程之中，可以选择相应的自动换刀模式，进而有效的保证可以根据数控机床的机床类型和数控机床的规格制定出满足生产加工需要的数控机床，满足数控机床的加工需要，并提升机械加工的加工精度;
第四，要利用数控加工技术制造好数控机床的开放式数控系统模块，通过制作数控机床的开放式数控系统模块，可以根据客户的具体需要，制备出不同的控制模块，也有利于在检测出系统的故障问题之后有针对性的解决处理，并通过这样的方式，可以有效的提升零部件的加工精度;
第五，要利用数控加工技术制造好数控机床的可拆分导轨模块，进而有效的解决传统的数控机床生产模式之中的磨损成本过高的问题，节省掉大量的资源的能源，并按照数控加工的制造思想，采用绿色设计的设计方法，采用镶钢一塑料导轨，在导轨上面贴塑料软带，下导轨面为镶钢条，提升数控机床的应用效率。
3.结语
目前，在机械加工工艺的选择过程之中，仍然存在这许多方面的影响因素决定了机械加工精度的范围。在进行零部件加工的过程之中，要充分的考虑到这些情况对零部件加工精度的影响，从多个角度对机械零部件的加工进行考虑，尤其是在进行相应的机械零部件加工刀具和机械零部件的模块设计过程之中涉及到的知识进行分析总结，通过优化机械加工设计方法，来提升机械零部件的加工精度，保证机械零部件的加工质量。
参考文献：
[1]王国锋，李启铭，秦旭达，喻秀，崔银虎，彭东彪.支持向量机在刀具磨损多状态监测中的应用[J].天津大学学报，2013（01）：49-53.
机械加工篇8
关键词：机械加工工艺；加工精度；关系
中图分类号：V262.3+3
机械工艺系统是由多个部件和分系统构成的，加工中任何一个环节出现问题，都会使整个工艺系统得工作精度受到影响。另外系统运动过程中产生的热量或不同用力也会对系统本身造成影响，使零件精度达不到标准切合度。为了确保零件质量，需要对影响机械加工零件精度因素进行分析，并从实际出发，改进机械加工工艺，提高零件精准度，以确保机械加工后续工作持续进行。下文对与机械加工相关的内容做出具体分析。
一、机械加工和加工工艺概念
所谓的机械加工就是用加工机械改变零件的性能或外形尺寸的过程。依据零件所处温度状态可以将机械加工分为冷加工和热加工。常温状态下加工而不引起零件发生化学、物力变化的的机械为冷加工；高于常温或低于常温状态下加工的机械为热加工。而机械加工工艺是工艺技术人员根据机械零件产品设备的条件、需加工的数量和工人的工艺素质等条件确定工艺过程，并将相关内容编织成的工艺文件。这些工艺文件也可以称之为工艺规程，其是计划、组织生产的依据，也是车间、工厂改造的基本技术依据。因不同机械加工工厂的实际状况不同，工艺规程的针对性也不同，机械零件或加工制造步骤可称为工艺流程，通过机械加工制造将毛坯加工成零件的过程称为机械加工工艺过程，一个普通零件经过粗加工、精加工、装配、检验和包装等环节的过程，就是此零件的加工工艺流程。因加工工艺是基于机械工艺流程通过改变机械零件性质、尺寸及形状将毛坯将工程成品或半成品的过程，在实际加工过程中，每一个加工工艺环节步骤和流程必须有详细的说明，以为后续工作提供依据。
二、影响零件加工精度的主要因素
1.受力变形因素
加工工艺系统是由机床、零件、工具和夹具等组成的，在实际加工中这些环节可能会因受不同切削力、重力的影响而发生变形，使原本已经处于静态位置的零件、刀具及切削过程发生几何变化，进而出现零件精度产生误差。为了减少此种因素对零件加工精度的影响，实际加工中应该加强系统刚度和降低系统负荷。其中提高工艺系统刚度，可以通过连接表面的接触刚度、结构合理化设计及合理化加工来实现；降低系统负荷则需要减少切削过程中残留下来的余应力，根据机械加工实际情况适当的增加热处理程序，并合理的改进设计热处理过程，以减少零件精度问题。
2.几何精度因素
机械零件加工原理、零件调整、夹具及道具等都可能造成几何精度误差，从而影响零件精度和质量。加工原理误差是加工过程中用近似成形运动或削弱轮廓，使近似成形运动或切削刃轮廓将刀具或机床结构发生简化，来提高生产效率和加工精度的。这种因素虽然会引起精度误差，但误差符合精度标准误差，在实际生产中使用的比较广；零件加工过程中，因零件达不到标准而使工艺系统调整的事件时有发生，而我们知道任何调整不可能达到零件绝对标准尺寸，此类误差是不可避免的；机床误差一般是机床制造、安装或使用过程中摩擦受损而造成的精度误差；夹具定位元件、刀具导向元件或夹具制造过程中或实际运转过程中摩擦受损引发的精度误差，这种误差因刀具种类不同而对零件加工产生不同程度的影响；成形刀具使用过程中刃口的不均匀磨损也会引发误差，尤其是当工作面较大时会影响零件形状精度。
除了受力变形和几何因素对机械加工零件精度有影响外，系统中的热变形也会影响机械加工零件精度。零件热变形主要有对精度的影响因素主要有工件热变形、刀具热变形和机床热变形等。
三、基于绝缘零件的机械加工工艺和加工精度关系
本文以3240环氧板绝缘材料加工为依据，对机械加工工艺和加工精度关系进行具体分析。3240环氧板是玻璃布板用环氧树脂粘合经过烘干和热压而形成的绝缘材料。这种材料固化后有较强的力学性能，处于中温状态下机械强度较高，处于高温状态下，其电气稳定性较好，高介电性能、耐表面漏电及耐电弧性能也相对较好，被广泛应用于机械加工、电气、电子等领域的绝缘件加工中。但是因3240环氧板本身有层状结构在应力的作用下容易造成层面间与层面垂直方向间差异，致使机械加工性能变差，零件精度不准确，甚至加工过程中出现分层、掉块、边缘发白或撕扯现象，从而使零件加工精度得不到保证。在这种情况下，则需要通过改进机械加工工艺，来确保加工精度。
1.基于3240环氧板机械加工问题
研究机械加工工艺和加工精度关系过程中，选用的材料为环氧玻璃板，其体积为90×90×10mm。工艺加工过程中，先钻内孔流量，然后将内孔车外圆夹到位，再将外圆车内孔和内台阶调整到标准位置，零件切至标准尺寸，最后用铣刀在圆盘平面上铣出20mm宽的槽位。工艺流程如图（1）
上述工艺实践过程中，特别是在对内孔车外圆进行夹持过程中，外圆出刀方向有明显的分层发白现象，严重时工件端面不平整甚至出现撕裂现象；在铣20宽槽位时，零件边缘出现大量掉块、零件边角撕裂、缺损现象。这些问题的出现不仅会使零件精准度无法保证，也会影响零件加工工作的有序进行。为解决这一问题，需要对机械加工工艺系统进行改进。
2.工艺改善方法
（1）针对零件边缘分层发白和撕裂、缺损现象，工艺技术人员进行了专业分析。分析表明出现这些问题主要原因是工艺中采用的是直接夹持内孔车外圆方法，用此方法加工时，车刀所经之处会向材料施加轴向力，使出刀较薄弱材料边缘位置发生变形，并对出刀最基层进行撕拉，从而使零件分层或翻边。如（图2）
通过对上述影响零件精度原因的分析，要想减少零件边缘边缘最薄部分发生变形，夹持内孔车外圆时，可以先用卡爪一个平面相对较大的支撑圆环，用尾座顶住内孔车外圆内孔，使其与圆环中心相对，以此减少车刀轴向作用力对零件材料的作用，机械加工企业用新的工艺方法之后，车刀经过的部位零件材料内部应力平衡，零件的外圆、断面车外圆和车外断面圆分层、撕裂飞边现象减少。
（2）铣20宽槽位边角掉块、零件边角撕裂、缺损现象，工艺技术人员经过分析了解到铣床加工过程中采用的铣20刀成形后会产生较大的切向力，零件材料较薄的地方不堪切向力的冲击，在圆盘铣刀刃口材料的内部纤维组织会被撕扯，从而出现边角掉块、零件边角撕裂、缺损现象。为了减少这些问题，工艺技术人员先用φ8的铣刀走出20宽槽的外两道槽，没道槽预留1mm，两次进刀，每次2mm，最后再将两边中间余量和两侧壁余量部分铣掉。具体顺序如（图3）
结果证明，采用这种新型工艺方法，材料边缘处的作用力和锐边基面面积减少，便于铣刀切断。圆盘平面铣口刀刃口之间的间隙也逐渐变小，车刀对零件材料的冲击力减弱，零件报废率降低，精度得到了保证。
结束语：
综上所述，机械加工工艺质量如何直接影响机械工件精度，进而影响零件加工后续工作有序进行。为了减少零件精度问题，需要综合机械工件精度影响因素，找出确保零件精度的可行性措施。上文通过理论结合实践的方法，一定程度上解决了零件加工精度问题。随着科学技术不断的发展和工艺技术的改进，机械加工工零件精度问题将会得到有的效控制。
参考文献：
[1]芦博.浅析机械加工工艺[J].中国科技博览.2012（28）.
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[3]孟华峰.机械加工工艺技术与误差分析[J].煤炭技术.2011（08）.
机械加工篇9
1内在因素影响
机械加工工艺对零件加工精度的内在因素一般为机械加工系统中的几何精度误差和安装相关机械时的不规范，内在因素的存在对加工零件的精度影响十分显著，且它的特点是不易消除。几何精度中的机床本身的误差是最为重要的影响因素，机床本身如果存在问题，那么在加工后所生产出的零件一定也存在相当大的误差。机械加工工艺对进行零件加工的设备要求很高，设备的好坏直接影响到生产零件精度。零件的加工机械一般是较大型的组合型机械，这种大型机械会满足零件的精度要求。在组合型机械进行工作时，安装机械是必不可少的环节，机械的各个组合部分有很高的契合度，如果在安装的过程中没有将机械组装好，则将引起零件精度不准确。在日常工作的磨损中也会是机械的各组成部分产生细小的缝隙，这也将对零件的精度产生影响。
2受力因素
在机械设备对零件的加工过程中，机械对零件的接触将使零件受到力的作用。例如有些机械加工设备过紧，它对零件产生的挤压也将成为零件所受的一种外力，加压力对零件的作用是不在加工计算范围内的，所以它的影响将直接是零件的大小产生一定的误差。一般的机械的运行都会对所加工的零件有微小的力的作用，这种看似不会影响零件精度的外力作用往往被生产零件的部门所忽视，但事实上这种运行过程中产生的力的作用会随着时间积累慢慢变大，最终产生足以影响生产零件精度的作用。
3热变因素
机械加工工艺对零件精度的热变因素分为三种，即加工工艺中存在的刀具热变、工件热变形、机床本身及其结构热变形。机械加工工艺过程中存在的刀具热变就是在进行零件加工时的必要切割过程，有些零件的尺寸较小而加工它所用的材料的尺寸却较大，这时就需要用专用刀具对材料进行机械切割。要保证所切割出的零件符合标准，在切割过程中就要反复的切割直至所切割出的材料大小正好符合要求的零件尺寸大小。反复切割的过程就是机械摩擦大量产热的过程，产生的热量会使生产出的零件发生变形，进而影响零件的精度。工件热变形的影响主要是针对长度较长的零件来讲的，在机械加工工艺中经常会加工一些对长度有要求的高精度零件，零件在机械打磨的加工工艺中因为长度过长的原因将产生工件表面温度过高的现象，而其内部的温度却还与环境的温度保持一致，这样就引发了工件的内外温差大的情况，内外存在的温差就会使零件造成严重的形变，这种形变就称之为工件热形变。机床本身及其构件的热变形就是主要针对在加工过程中机床和其它构件运行过程中会相互作用，导致机床本身部分或整体的温度升高。机床局部的温度升高会影响机床本身的结构契合度，高温状态下会使机床的一些部分结合紧密而另一些部分则将会产生结构上的细小缝隙，这样就导致了加工的零件会存在精度不准的问题。整体的机床发热问题会影响带机床本身的正常运行，机床运行的速度会因为温度的升高而下降，这就进一步影响到了所加工生产的零件品质。
二解决机械加工工艺对加工精度影响的对策
1严格控制零件制造过程
在机械加工工艺的过程中要想合理的防止几何精度的误差对零件精度产生影响，就要在选择加工机械加工设备上加以注意，一般的几何误差都来源于出厂时的机械加工设备，对所需要的机械加工设备进行严格的检验。在检验的过程中充分了解设备本身存在的误差问题，经过选择淘汰来找到最适合生产高精度零件的机械加工设备。如果对于已经工作的机械加工设备进行改造，就要对其日常工作所生产的零件进行误差的统计，对得出的数据进行系统的分析，将误差的准确值数据输入到机床的工作系统中去，让其自动的对结果进行误差的消除，生产出的零件就不会存在较大的精度误差。
2减少外力对零件的干扰
在机械加工工艺的过程中，设备对零件所产生的力的作用主要就是挤压力与摩擦力，减少外力对零件精度的影响就要从减少这两方面的力入手。日常加工工作的进行前就要对加工设备进行检查，对固定零件部位过紧的设备要进行及时的整修，减少设备对零件产生力的作用。机械加工设备的表面不可避免都会有摩擦作用，例如在一般的零件生产过程中零件与机床的接触过程中都会产生一定的摩擦力，在持续生产的过程中也会增加设备的表面摩擦力。所以在日常的设备检验过程中就要对表面进行定时的打磨，减少零件与设备接触面的摩擦力的作用，进而减少零件加工过程中产生的误差。
3合理控制温度合理控制
机械加工工艺过程的温度对加工的结果具有重大意义，温度是影响加工设备运行的重要因素，过高的温度与过低的温度都将影响设备的正常运行工作。在加工过程中如果运行的速度快引发了温度的增高就要采取冷水降温的解决措施。例如在对零件的打磨工序中，机床上高速旋转的砂轮与零件相互摩擦将产生大量的热，温度过高将使与砂轮接触的零件部分变形，避免零件变形的重要措施就是用冷水进行设备的降温处理。
三结语
机械加工篇10
机械加工工艺指的是根据参考的工艺流程来准确操作，然后用特定的方法将生产初产品的几何形状、尺寸大小以及相对位置进行不同程度的改变，进而得到机械半成品。我们经常说的工艺流程也就是指的是工艺过程，该过程与产品的数量、员工的素质以及设备的条件等有很大的关联。在整个的机械加工过程中包含很多内容，即毛坯制造、原材料的保存以及热处理零件等等。实施工艺过程需要按照规定的工序来操作。生产类型主要有三种类型，即大量生产、单件生产和批量生产。机械加工工艺的生产水平对于机械零件的加工的任何一个过程都很非常大的影响。如果机械加工的工艺水平没有达到对应标准，生产出来的机械零件的精度就会很低。因此，在进行机械加工时经常有多种因素对机械零件质量产生影响，比如几何体的精确度、受外力的变形情况以及热变形等等。
2机械加工工艺对加工精度影响的因素
机械加工工艺整体来讲是一个非常复杂的过程，涉及到的工艺条件有很多，进而造成影响加工精度的因素很多。如机械机床本身在几何精度上存在误差，加工的方法存在的偏差，工艺过程使用的磨制道具存在磨损误差等。下面分析机械加工工艺对加工精度影响主要因素。
2.1几何精度造成误差几何精度误差对加工精度有非常大的影响，在几何精度中机床本身的误差是最重要的误差因素，因此几何精度对于整个的加工过程有较大的影响。这其中最重要的原因是加工使用的刀具主要是由机床进行控制的，而且能够制造出各式各样的工程零件。若是机床自身在制造工艺上存在问题，很容易引起主轴发生偏差，进而引起零件的尺寸或者是性质出现很大的问题，造成零件的精度降低。若是由于制造工艺差的原因，很容易引起导轨误差的现象。机床的许多移动部件其位置主要是由导轨控制的，若是导轨出了问题，加工工艺就会出现严重的问题。
2.2受外力发生变形外力对于机械加工的影响主要包括两个方面的内容。即工艺系统受到的外力影响以及其他多余应力的影响。其中工艺系统受到的外力影响是主要因素，工艺系统主要包括工件、机床以及夹具等，在切削加工工艺时，会受到切削、夹紧力和重力三方面的影响，能够使其产生一定程度上的变形，进而会使在静态位置上的刀具或者是工件的几何形态发生变化，同时刀具的形态也会产生一定的改变，这样一来就会产生一定的误差范围。若是真的遇到上述的情况，采取的可行的办法是尽量减轻整个系统的受力程度，进而来有效地减小误差。进行实际操作时主要有两种对应方法，其一是工艺系统强度的加强，进而能够有效的抵抗外来压力的损坏；其二是尽量减小系统的负荷，以避免变形现象的发生。根据木桶效应，需要考虑的是系统最脆弱部件的承受力度，进而能够有效的防止变形的发生以及误差的产生。另外一方面就是多余应力的影响方面，多余的应力也能够使工艺系统产生很大的变形，而这一变形主要是由于加工切削和热处理等，在不受外力的情况下也能使系统发生变形。这就需要对加工工艺进行深层次的受力分析，要尽可能的使受力变形的程度降到最低限度，进而保证工艺的加工精度。尤其是在实际操作中，操作人员负责的是提高系统的刚度，进而减少载荷，才能有效的提高加工精度以及生产效率。
2.3加工过程中热变形第一，加工过程产生的热量。在机械零件的加工过程中，会产生很大的热量，然而产生的各种形式的热量都会对零件的加工过程产生或多或少的影响，进而影响工艺的加工精度。由于不同的热量会引起热变形并使刀具和机件之间的关系发生变化，甚至受到严重的破坏，进而导致零件的加工精度下降，使加工系统产生严重的误差。第二，刀具产生热变形。不仅在整个的加工过程中会产生很多的热量，还会对精度有很大的影响，因此，刀具的热变形也会影响零件的加精度。特别是在初级阶段进行切削的时候，这一变形会很快发生，但后来会越来越慢，经过一段时间以后就会趋于平缓。第三，机床发生热变形。机床的热变形对于精度也会产生很严重的影响。特别是在机床的工作过程中，由于受到内外热源的影响，系统的各部分温度会逐渐地升高。但是，各部件受到的热源不同，并且分布不均匀，而且机床的结构较复杂。所以，机床不同部件的温升不同，有时同一部件的不同位置处的温升也有不同，进而就会形成不均匀的温度场，造成机床各部件之间的相对位置发生很大的变化，进而破坏了机床的几何精度，产生了严重的加工误差。另外，不同类别的机床的热源也有很大的不同。另外，车床类机床的主要热源有主轴箱，包括轴承、齿轮和离合器等，由于摩擦作用会使主轴箱以及床身的温度有所上升，进而造成了机床的主轴抬高或者发生倾斜。大型机床温度的变化也会产生很大的影响，温差的影响也是很显著的。因此减少误差是关键，主要的方法有以下几种。其一，将热源与部件之间隔开。如可以将热源与主机分别放置，另外，也可以通过一定的作用来减少摩擦的发热。其二，要加快机床系统的热平衡速度，进而能够更好的掌握系统加工精度。其三，可以采用科学、合理的机床部件结构进行装配基准。其四，可以强制使其变冷的效果。
3结束语